直接加鋪瀝青層的方案經(jīng)過省內(nèi)外多條公路的實踐，已經(jīng)證明效果較差。因為原水泥混凝土板是剛性結(jié)構(gòu)，易產(chǎn)生脆性破壞，造成瀝青柔性結(jié)構(gòu)層的反射裂縫。不管采取何種材料和路面結(jié)構(gòu)，該方案都不能反射裂縫，多延緩裂縫的產(chǎn)生，為后期維護和大修帶來大的麻煩，以及大的維修成本。

多錘頭破碎后鋪水穩(wěn)層和瀝青層的方案，是將800kg的重錘提升到1.2-1.5ｍ的高度，利用強擊振力將水泥混凝土板破碎成不規(guī)則的大塊。其工程質(zhì)量的控制難掌握，仍然有可能產(chǎn)生反射裂縫；同時，多錘頭破碎會擊碎原路面基層，破壞原有路面結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性，容易產(chǎn)生新的病害。

對比幾種路面改造施工方法的社會效益：

對已投入使用的公路，如果采用半幅雙向通行方式進行施工，將對人們的出行和運輸造成大影響：輕則車輛大量擁堵，產(chǎn)生環(huán)境污染，出行成本提高，時間浪費嚴重；重則不斷引發(fā)交通事故，給人民群眾的生命財產(chǎn)an全帶來大的隱患。

采用水泥路面共振碎石技術(shù)施工，只要能將來往車輛速度控制在40km/h內(nèi)，就不會沖擊共振碎石下部的嵌鎖層，從而保證碎石基層的強度；同時在通行車輛的膠輪碾壓下，碎石上部細粒層形成板結(jié)體，提升了回彈模量，更有利于上基層的穩(wěn)定。所以，可以開放交通進行共振施工；同時，碎石層壓實后即可直接加鋪瀝青面層，大大縮短了施工周期。

共振碎石化技術(shù)起源于上世紀80年代的美國，是在沖擊破碎、門板式破碎，以及多錘頭、單錘頭破碎的基礎(chǔ)上發(fā)展升級而來。2006年引進中國，在上海、浙江、福建等地得到較廣泛的應(yīng)用，累計完成超過2000萬平方米的工程量，累積長度約2000公里。證明共振碎石化技術(shù)的成熟性、可靠性和適用性。

共振碎石化破碎技術(shù)是一種高頻、低幅的振動破碎技術(shù)，通過共振原理，使舊水泥混凝土路面與破碎機械產(chǎn)生共振現(xiàn)象，將舊水泥混凝土路面破碎成上層相互嵌擠，下層相互嵌鎖的水泥混凝土碎石粒料層。